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近期，第八届工业副产石膏综合利用高峰论坛在南京举行。本届论坛由中国农工江苏省委员会、中国建筑材料联合会、中国环境科学学会等3家单位为指导单位；由生态环境部工业副产石膏资源化利用工程技术中心、建筑材料行业工业副产石膏资源化综合利用技术重点实验室主办。此次高峰论坛的论坛主题为：坚持创新驱动，促进高质发展，旨在凝聚各界智慧与力量，逐步推动工业副产石膏资源化利用产业协同创新，一同探讨工业副产石膏综合利用发展前途，提升绿色低碳高质化应用水平，服务国家双碳战略。
会上，生态环境部政策法规司、生态保护司原司长彭近新呼吁，要重点扶持一批创新特色鲜明的科创企业，让科技型领军企业在创新实践中勇挑大梁，奋力推动工业副产石膏资源化利用高值化、高质化发展，用石膏创造更多的绿色财富。做好石膏的资源化利用，事关化工产业高水平质量的发展，对长江经济带高水平质量的发展具有重大意义，是化工产业绿色转型的必由之路。
然而，工业副产品石膏的资源化利用是世界性难题。传统的烘干煅烧工艺多采用燃煤加热的回转设备，不仅能耗高、排放大，而且产量有限，难以满足大规模工业化生产的需求。这一问题不仅限制了工业副产品石膏的利用率，也加剧了环境压力，成为制约行业发展的瓶颈。带着这样的一个问题，记者发现了江苏鹏威重型设备有限公司的董事长-王壮志及其团队在工业副产品石膏资源化利用领域的创新实践，决定深入采访，探寻其背后的故事。
“工业废渣实际上的意思就是放错了位置的宝贝，关键是如何优化工艺变废为宝。”王总和记者说。面对这些挑战，他带领团队成功研发出了一种科学且高效的工业副产品石膏生产的基本工艺，该工艺包括上料系统、烘干煅烧系统、冷却系统、余热回收利用系统和存储系统，为行业带来了革命性的变化。
记者了解到，该工艺流程从源头煤矿、电厂、冶金厂收集脱硫石膏等工业废渣开始，确保了原料的稳定供应，为后续生产奠定了坚实基础。在烘干煅烧阶段，采用了先进的专用设备，通过精确控制温度和时间，有效去除了废渣中的水分和杂质，同时提升了石膏的活性。这一过程中，王总创新性地引入了蒸汽管分段设计，将烘干煅烧窑分为预加热段、烘干段和煅烧段，每段均采用不一样的结构和工艺参数，以适应不一样阶段的处理需求。预加热段采用光管设计，管壁加厚并衬有不锈钢板，有很大效果预防了物料粘结；烘干段焊有轴向抄板，增加了物料换热面积；煅烧段则焊有环形换热片，逐步提升了煅烧效果。
经过烘干煅烧处理后的废渣转化为高纯度石膏粉，经严格质检后进入添加剂混合环节。团队依据不一样的需求添加特定添加剂，并通过智能化系统精确控制添加量，以调整石膏的凝结时间、强度、流动性等性能。这一过程中，团队充分的利用了数智化技术，实现了对物料特性和客户的真实需求的精准匹配，确保了性能的稳定性和可靠性。
冷却后的物料进入磨前仓，经过精细研磨后，还可制成符合规定标准的自流平砂浆、抹灰砂浆等环保建材。这些建材不仅仅具备优异的物理和化学性能，且能满足不同建筑场景的需求，为建筑行业提供了绿色、环保的建材解决方案。
王总团队的生产工艺在多个方面实现了突破，有效解决了行业痛点。首先，通过优化煅烧工艺，石膏的强度得到了显著提升，能够很好的满足不同建筑场景的需求。其次，智能化设计使得生产线能够根据物料特性和客户需求灵活调整凝结时间，确保了施工效率和质量。此外，该工艺还实现了余热回收利用和节能减排的目标，相比于使用传统工艺，综合热效率在95%以上，比传统煅烧设备节能40%以上，电节能约40%-50%，降低了生产成本和环境压力。
王总团队的创新生产的基本工艺也为合作企业带来了显著的经济效益。以某大型煤矿为例，该企业每年产生大量脱硫石膏废渣，传统处理方式不仅成本高昂，而且存在环境污染风险。引入王总的生产的基本工艺后，该企业成功将废渣转化为高附加值的环保建材，不仅降低了处理成本，还开辟了新的盈利渠道。据统计，该企业年新增销售收入超过数千万元，利润率显著提升。
此外，通过将工业副产品石膏转化为环保建材，该工艺有效减少了固体废弃物的排放和环境污染，推动了循环经济的发展。同时，该工艺还为建筑行业提供了绿色、环保的建材选择，促进了建筑行业的可持续发展。
令人欣喜的是，王总团队的生产的基本工艺已取得国家发明专利，为技术的进一步推广与应用提供了坚实保障。该工艺的成功应用不仅为行业树立了标杆，也为别的企业提供了可借鉴的经验和模式。随技术的不断成熟和推广，相信将有更多企业加入到工业副产品石膏资源化利用的行列中来，一同推动行业的绿色转型和可持续发展。
